大庆炼化多点突破激活生产新动能

原标题：深耕技改创新 聚力提质增效

　　大庆炼化多点突破激活生产新动能

开展技术攻关，实现降本增效。

一批“不起眼”的小改造，正在成为装置平稳运行和降本增效的有力支撑。大庆炼化各基层单位立足岗位实际，从装置运行、作业流程、质量管控、能耗成本中的具体问题入手，通过小改造、小革新、小优化逐个突破，推动装置更稳、效率更高、成本更低、质量更优，为建设世界一流精品特色炼化企业注入新动力。

装置平稳高效是安全生产的基础。一段时间以来，部分装置在监测预警、工况稳定和设备管理上存在短板。大庆炼化各基层单位从仪表升级、设备改造、结构优化等方面入手，逐项补齐短板，推动生产运行更加可控、稳定。炼油一部在重整装置生产管控中，面对缓蚀剂罐液位和流量波动大、现场核对频繁的情况，优化仪表监测方案，在现有电缆增设在线液位监测，实现DCS集中监控。改造后操作人员可提前预判、精准调节，液位超高、机泵抽空等风险明显降低，装置运行稳定性提升；化工二部在磺酸盐装置中和冷却器治理中，通过新增换热器扩大换热面积，同时优化主反应器密封结构，密封损耗和设备故障概率有效降低，现场生产隐患减少。

一线作业中的耗时费力、流程烦琐、劳动强度大等问题，直接影响运行效率。大庆炼化各基层单位立足现场实际，优化作业方式、革新操作工具、简化生产流程，推动作业提质提效。炼油二部在180万吨/年ARGG装置催化剂加注环节开展技术攻关，取消传统蒸汽抽真空作业，改为罐车充压压送，并优化过滤筛板结构、扩大物料流通面积。优化后单次加剂缩短2小时，年减少蒸汽消耗约1008吨，创效约13.7万元，作业效率提升的同时实现节能降本；储运部在装车鹤管干式阀头检修中，自主研制双爪拉马式拆卸工具。以往更换阀头需2至3人配合、最长耗时1小时，现在单人约2分钟即可完成拆卸，现场检修效率明显提升。

产品质量和检测环节，是提质降本的重要关口。大庆炼化从生产末端管控和检测手段两方面同时发力，通过设备改良、方法优化等措施，推动产品质量更稳、检测成本更低。化工三部在聚丙烯成品粒料质量控制中，面对易混入丝状物的问题，在包装机下料管线磁力架入口加装锯齿形不锈钢阻隔器，既能高效捕捉丝状物料，又不污染成品。投用后产品稳定性明显提升；质量检验中心在丙酮水分检测中，面对传统卡尔费休法成本较高的问题，依托现有气相色谱仪，配置适配检测器和色谱柱，参照国家标准优化仪器参数，建立新的检测方法。经反复验证，新方法有效降低了检测成本，同时提升了检测数据精准度，为产品质量管控提供了更可靠的数据支撑。

记者：张幸福 图片由大庆炼化提供